比一比，选一选，哪个是你心目中的最佳改善案例
001
酸洗管闷板方式改善
提案人：舾装工区赵新
参与班组：后处理班组
参与人：赵新
改善前
改善后
【改善前】法兰闷堵使用满闷板，除法兰密封面外需打砂油漆的打砂时打不到，还需等闷板拆除后再人工除锈，耽误工期，花费人工，打砂油漆后螺丝牙纹受打砂损伤及油漆涂上，难以拆卸。
【改善后】酸洗涂油管闷堵改成星型闷板，把法兰密封面遮住，打砂时统一一起除锈，闷堵效果好，螺丝统一向外穿，冲砂时减少损伤，闷板无需油漆，螺丝上受油漆影响小，容易拆卸，减少了二次除锈时间，一次性打砂到位。
★改善效果：减少一次拆法兰工序、减少人工，一次性打砂，提高工效。
002
N829项目涂塑穿舱件焊接专用冷却工装
提案人：机电工区张海军
参与班组：管装主管组
参与人:韩卫
改善前
改善后
【改善前】涂塑穿舱件腹板直接焊接在船体结构上，有烫伤、损坏涂层风险：
1.N829项目泵房双层底，通径DN500涂塑穿舱件数量有40个之多，仅靠130mm（穿舱件腹板宽度+管壁厚度）的导热距离，采取多次浇水，间歇性焊接，自然散热等措施。
2.之前焊接时都是边焊边观察，辅助工多次浇水散热，采取间歇性焊接，冷却等多种途径。
【改善后】设计并制作了涂塑穿舱件焊接冷却工装：
1.有效避免了穿舱件焊接时涂塑层的烫伤，对涂塑管进行了有效的保护。
2.从原来的多次冲水浇水冷却，间歇性焊接，自然冷却到后来连续可控施工。
3.专用冷却工装设计了开关球阀，可对施工后的水进行回收，重复利用，减少了水资源的浪费。
★改善效果：焊接涂塑穿舱件节省人工40个*1.5工时=9600元（160元/1人工），减少水资源浪费及辅助人工、提高了焊接质量，提高工效。
003
N715项目针对灰水PVC管使用PVC焊接
提案人：机电工区徐向航
参与班组：管装主管组
参与人：张俊
改善前
改善后
【改善前】N715项目建造过程中，PVC管件使用胶水粘接，因现场粘接口较多，不能确保每道连接处的有效性会出现局部粘接不到位，试验时渗漏现象，老的方法是切除渗漏点，重新粘接。
1.成本较高，切除附件较多。
2.位置和空间受限时往往施工难度较大。
3.附件不足时，需要请购延误工期。
【改善后】从715项目开始，提前和厂家沟通，准备PVC补焊工艺：
1.现场对漏点进行补焊，节省材料。
2.避免请购保证按计划执行。
3.操作方便降低施工难度。
★改善效果：按照一个项目预估10处来计算：
1.人工费（含消耗），平均按1人1天返工1处计算,平均人工单价：200元/天
节省人工返工成本：200*10=2000元。
2.材料成本：单个接头100元10处预计更换20合计2000元。
3.保证项目整体计划，不延误插板、保证后面工序正常进行,减少修改量就能无形增加项目进度。
004
船舶外板平底探头保护
提案人：舾装车间张圣文
参与班组：维修服务班
参与人：张圣文，吴建
改善前
改善后
【改善前】喷砂、油漆作业前需对船舶平底的测深仪、测速仪探头进行保护，工作繁琐，效果差；且在打砂、油漆作业过程中保护容易脱落，造成探头损块或探头被油漆污染，外板油漆终检时需进行人工处理探头表面油漆。
【改善后】用带有沉孔的强性磁铁φ40*φ6*10成“十字”方向固定在φ230*φ220*10厚度12mm的圆盘上，确保了磁铁与圆盘高度一致，以保证密封良好；同时在外表面安装把柄，方便施工人员操作。
★改善效果：使用该工装对船舶平底探头保护:
1.方便了施工人员的作业，且喷砂、油漆作业过程中不会脱落，探头不会受损和被油漆污染。
2.原来1条船3个探头保护从材料准备到保护完工需要1.5小时，现在只要0.1小时，以全年两坞共修100条船计算：（1.5-0.1）*100/8=18(人工)，节约人工成本2160元，提高了探头的保护质量，提高了顾客满意度。
005
N715飞机平台打孔工装改善
提案人：机电工区沈冬健
参与班组：机装工艺组
参与人：沈冬健，王春雷，丁生进，杨正宇
改善前
改善后
【改善前】以往项目飞机平台组装，龙骨与平台固定通过手枪钻打孔用螺栓固定的不足。
1.打孔效率低、疲劳施工。
2.钻头容易断、易夹手存在安全隐患。
3.孔容易打偏、平台踏板拼接安装质量不高。
【改善后】715项目飞机平台组装、制作打孔工装。
1.打孔效率高、打孔轻松。
2.有效避免钻头容易断的情况发生。
3.通过工装打孔，飞机平台安装质量高。
★改善效果：
1.通过工装打孔，715飞机平台组装节约5个人工。5x200x1=1000元
2.避免了打孔的安全隐患、提高了安装质量。
006
氩弧焊充气工装
提案人：机电工区徐向航
参与班组：管装主管组
参与人：黄帅，张俊
改善前
改善后
【改善前】以往项目使用海绵进行闷堵充气，浪费材料，增加工作量。
1.当管路较长支路较多时，需要闷堵的点特别多。
2.使用气量较大浪费严重，整路管子的热工必须一次性做完，灵活性不高。
3.管路内氧含量不能达到焊接要求，焊接质量得不到保证。
【改善后】工区针对此现象，请购一批管内保护气体密封装置，两个环形气囊分别设置在焊缝两侧，中间使用连接装置，降本增效。
1.实用结构简单，使用方便。
2.用气量下降，降低焊接成本。
3.节省时间。
4.保护环境。
5.保证焊接质量。
★改善效果：单个焊缝节省0.5人工左右，用气量视系统大小而定，降低工作难度，便于施工。
007
中海油漆管封堵防返锈改善
提案人：舾装工区王杰
参与班组：后处理班，集配班
参与人：赵新，孙晓伟
改善前
改善后
【改善前】中海H3029/H3031管加工，管子加工完成后管口使用塑料盖板闷堵，存放在集配场地根据中海集配需求计划发货，部分管子存放时间较长，管子配送到扬州后反馈油漆管内壁返锈情况较多，造成质量不合格投诉。
【改善后】因加工及需求计划变更导致已完成的托盘存放时间长而未能发货，加之露天存放长期潮湿天气较多含盐分大，管内壁受潮易返锈。
1.与酸洗厂家沟通，寻求处理工艺改善，控制表面处理质量。
2.表处完成回厂避免路途中淋雨造成返锈。
3.油漆完成后的闷堵保护，增加保鲜膜防护，避免露天存放潮气进入，延长返锈周期。
★改善效果：返锈情况得到了有效控制，偶有少量密封不严的管子轻微返锈。
008
泵压垫片使用改进
提案人：舾装工区张星
参与班组：泵压班组
参与人：张星，马晨龙，吴艺文，顾晓，陈佳男
改善前
改善后
【改善前】如图，使用的泵压垫片重复使用率较高，垫片面较易损坏，使用过程中也不易发现损坏面，在泵压过程中容易出现密封不到位导致的漏水现象，人员需用“死力”紧固螺丝，极易导致法兰损坏变形。
【改善后】如图，现制作的泵压垫片工装可重复使用且密封效果好，法兰紧固的螺丝数量只需之前使用垫片的紧固螺丝的一半，工效明显提高且无需用“死力”紧固螺丝能有效在紧固过程中避免法兰变形。
★改善效果：提高工效。
009
强磁性固定加热片推广应用
提案人：搭载工区陆宋杰
参与班组：豪通一队
参与人：陈广明
改善前
改善后
【改善前】有加热要求的焊接在做准备工作时目前常用的就是在焊缝旁边焊临时码板固定加热片（如图），整个过程比较繁琐（切割码板、焊接码板、拆码板、打磨、磁粉检测等），影响施工工效，容易发生细裂纹质量隐患。
【改善后】改用强磁铁（如图）固定加热片，使用方便对工效提高减少质量隐患（码板去除常有细裂纹发生）有很大帮助。
★改善效果：改善前以焊缝10米长度计算，人工成本前期准备2*2小时；后期修补拆除打磨2*4小时（有质量问题再处理未算）；材料费及MT探伤检测费用，改善后采用耐高温强磁铁就不会产生以上费用。
010
自制双面填角焊接小车应用
提案人：分段工区余洋
参与班组：维修班，工程管理班，小组立2班
参与人：余洋，杨晓兵，陆军
改善前
改善后
【改善前】目前工区使用的焊接小车是单头子一把枪的。
【改善后】在底部增加连接板，再增加一把枪，变成2边同时焊接，提高工效。
★改善效果：按照这种焊接小车单边10米/H测算（理论情况下），以N829DB08P举例测算DB08P角焊缝1126.38米需耗用工时113H合计约14个人工（按照240一个工）则需花费人工成本3360,若两边同时焊接则需56H合计约7个人工，人工成本为1680，成本减少一半。
011
箱型梁焊接工艺应用改善
提案人：舾装车间张金乔
参与班组：秦灶5队
参与人：秦灶5队
改善前
改善后
【改善前】箱型梁、T排、工字钢成型，一般的做法是采用CO2手工焊和CO2自动焊，一条焊缝需要焊2-3批次，造成焊接速度慢，焊缝表面成形差等缺陷。
【改善后】奥勒弗轮箱型吊梁，将CO2焊改为埋弧自动焊，制作专门的焊接胎架，全部采用埋弧自动焊，焊接速度是手工CO2焊的3倍；表面成形平整光滑，大大较少了打磨的工作量。
★改善效果：产品质量大大提高，速度快了3倍，减少打磨。仅马士基系列船，工程类似，就能节约焊接和打磨人工20工，20工*250元＝5000元，全年能节约20000元。
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